Ein Automobilhersteller führte einen ausführlichen WattPilote-Test durch, bevor er sich für die Nachrüstung einer Drehmomentwandler-Gehäuselinie entschied

Dieser Hersteller war auf der Suche nach einem zuverlässigen Werkzeugbrucherkennungssystem, das für ALLE bei der Bearbeitung von TCHs verwendeten Schneidwerkzeuge funktionierte. Außerdem benötigte er ein Echtzeit-Bearbeitungsüberwachungssystem. Der WattPilote war die Antwort.

Ein Instrument zur Prozessoptimierung und für vergleichende Werkzeugstudien

Mit Hilfe der vom WattPilote gesammelten Daten war es möglich, die Standzeit der Schneidwerkzeuge für diesen Bearbeitungsprozess zu optimieren. Die Auswirkungen von Geschwindigkeits- und Vorschubänderungen konnten im Hinblick auf die Beanspruchung des Werkzeugs quantifiziert werden. Die relative Leistung der Schneidwerkzeuge verschiedener Hersteller konnte gemessen werden. Die Anzahl der außerplanmäßigen Werkzeugwechsel konnte schließlich minimiert werden. Die Zykluszeit wurde reduziert. Die Wiederholbarkeit des Prozesses wurde erhöht.

Mehr als 96 % weniger Ausschussteile

Der vorhandene laserbasierte Werkzeugbruchsensor erkannte gebrochene Werkzeuge oft nicht (aufgrund des Kühlmittelstroms, der Späne, des Öls und des Schmutzes). Diese Einschränkung führte zur Produktion von Ausschussteilen. Zusätzlich zu diesem Problem verursachte der vorhandene Bruchsensor hohe Wartungskosten, verlängerte die Zykluszeit, konnte abgebrochene Einsätze nicht erkennen, keine Werkzeuge mit großem Durchmesser (>20 mm) prüfen und keine abgenutzten Werkzeuge erkennen.

Und eine weitere Verringerung der Schrottproduktion bei einer nachfolgenden Untersuchung

Gesamteinsparungen (bei nur 1 HMC in nur 12 Monaten!)

Jährliche Kostenvermeidung in Höhe von 122.262 USD = 2.854 USD weniger Ausschuss durch gebrochene Werkzeuge + 14.704 USD keine Wartung des laserbasierten Werkzeugbruchsensors + 94.504 USD Einsparungen bei der Werkzeugoptimierung + 10.200 USD weniger Ausschuss bei der nächsten OP-Maschine.